炼化厂的加热炉，是能耗大户，是排放管控的重点。燃烧工况的优劣，直接牵动着燃料成本和环保达标两条线。过去很长一段时间，氧含量被当作判断燃烧好坏的主要依据，操作上习惯用氧量“定乾坤”。但实际运行经验反复提醒一件事：氧含量合格，燃烧未必真的健康。当炉膛氧量维持在看似合理的区间，烟气中却可能已经出现未燃尽的可燃组分，意味着一部分燃料没有转化为有效热量，而是随着烟气排走了。这种“氧量正常、燃烧恶化”的隐性损失，靠单一氧监测很难及时捕捉。把剩余氧与未燃尽可燃物含量放在一起看、协同调控，是加热炉燃烧管理走向精细化的重要一步。

炼化厂涉及的加热炉类型多，工况差异大。蜡油加氢、航煤加氢、催化汽油加氢以及焦化装置的加热炉，在负荷调整、燃料组分波动和炉管运行条件上各有特点，对燃烧监测的要求也不尽相同。加氢类装置负荷变动相对频繁，炉膛氧含量控制需要兼顾安全与效率；焦化加热炉则对不完全燃烧产生的可燃物更为敏感。在这些场景中，COe值——即未燃尽可燃性气体的等效浓度——提供了一个与氧含量互补的判断维度。COe的抬升往往是燃烧工况转差的先行信号，氧量读数尚未明显变化时，COe已经开始反映问题。将两者纳入同一套监测框架，操作人员才有可能在“欠氧不安全”和“过氧浪费热”之间找到更贴近实际的平衡点。

宜昌盛达科技SD-ZR600 O₂/COe未燃尽可燃性气体分析仪，正是围绕这一双参数需求设计的高温型在线分析设备。它采用双组份氧化锆传感技术，可同时对烟气中的O₂浓度与COe值进行原位测量，适用于过程控制中的燃烧烟气在线监测。在传感机制上，设备并非简单叠加两套独立传感器，而是通过电极材料的设计来获取可燃组分信息：测量电极采用铂金合金，其催化活性低于纯铂，使传感器对烟气中的还原性气体产生可被利用的响应信号。该信号可直接以pRed（mV）输出，也可经变送器转换为COe（ppm）读数，便于接入现有的控制系统或DCS。

针对炼化厂加热炉烟气温度高、粉尘与腐蚀性组分并存的现场条件，分析仪在几个关键性能上做了针对性安排。O₂小量程可覆盖至0.01%，能够在低氧燃烧控制所关注的微量氧区间内保持分辨能力；COe响应时间T90小于2秒，在可燃物含量出现波动时快速反馈，为送风调节争取时间窗口。设备可适配1500℃的烟气温度（导流管材质按工况定制），传感器工作温度在600至800℃区间自动调整，内置加热器与热电偶的设计有助于缩短启动时间并保持温度稳定性。探头结构考虑了拆装与替换的便利性，日常运行以常规校准维护为主，对于炼化厂连续运转、检修窗口有限的场景来说，这一点直接关系到仪表能否长期保持可信状态。

值得留意的是，双组分氧化锆O₂+COe分析仪在低氧燃烧控制系统中的适用性，已经有工业试验层面的验证。相关对比研究表明，在石油化工加热炉低氧燃烧控制场景下，国产双组分氧化锆O₂+COe分析仪在测量控制效果上可以替代进口分析仪，这为炼化企业在仪表选型和改造路径上提供了多一种务实的选择。

回到炼化厂的具体装置，蜡油加氢与航煤加氢加热炉的炉膛氧含量控制，通常需要在热效率与安全边界之间保持窄幅平衡，COe的连续读数有助于判断当前配风是否已经逼近不完全燃烧的边缘。催化汽油加氢加热炉在负荷调整时，燃烧状态的迁移可能较快，O₂与COe的同步响应能够帮助操作人员区分“负荷变化引起的正常波动”与“空燃比失调的前兆”。焦化加热炉对未燃尽组分更为敏感，COe作为燃烧恶化的早期指标，配合氧含量数据，可以在维持低氧运行的同时降低可燃物异常升高的风险。在这些位置上，SD-ZR600提供的是一组让操作人员看得见燃烧真实走向的连续数据。燃烧优化从来没有一劳永逸的设定值，真正有价值的是在工况变化中持续获得可信的反馈信号，让每一次风量调整都有据可依，这正是双参数协同监测在炼化厂加热炉上实的意义。